自主创新：东汽迎“风”起舞

走进东汽新基地，一台1.5兆瓦风机高高矗立，这是东汽1.5兆瓦风光储示范样本，集合风力发电、太阳能光伏发电及电力储存技术，这是行业内最新的技术发展方向。

闻“风”而动

对追求“绿色动力、造福人类”的东汽，风电设备研制是很好的选择之一。

2004年11月，东汽与德国REpower公司开展合作，进入风机制造行业;2005年12月，东汽首批风电机组在山东荣成并网发电;2006年，东汽自主研制出了1.5兆瓦低温型风电机组;2008年4月，东汽研制的国内第一支具有独立知识产权的DF77型风电叶片通过德国船级社(GL)认证;2009年5月，东汽在国内率先攻克风场低电压穿越难题;2009年10月，东汽自主研制的1MW液压变桨风机下线，同年在风场投入试运行;2010年3月，东汽风电叶片环氧树脂研发成功通过船级社认证，并投入生产，打破了国外对风电叶片材料的长期垄断，项目成功申报国家“863”计划;2010年4月，东汽与美国超导(AMSC)旗下的子公司奥地利WINDTEC公司联合开发的2.5兆瓦机组下线，在驱动链设计中，采用了目前先进的FACEBEARING布置方式，缩短了大功率风机的轴向长度和空间;2010年8月，东汽自主研发的双馈恒频2兆瓦风力发电机组并网投入试运行……

国产化的道路是艰辛的，面对国内众多风电企业为了追求快速发展而买技术、买核心部件的做法，东汽坚定地走自己的路。“只有坚持自主创新，走自主化道路，风电产业才能良性发展，才能不受制于人，这条道路就是再难，我们也要把它走下去!”东汽副总经理、总工程师王为民说。

自主创新

从REpower引进的1.5兆瓦风电机组，在国内风场的气候条件下，并不能完全“拿来”就用。

中国北方风场气候寒冷，东南沿海风场台风频繁。“东汽造”风机，首先提高耐寒性，将常温型改造成低温型，即使在零下30℃仍能正常运行、零下45℃仍能生存。突破耐低温材料的选择与制造难点。大到主轴、轮毂，小到一颗镙钉、镙帽，都经过反复试验。耐低温轮毂制造，刷新耐低温球墨铸铁冶炼记录;主轴加工，焊接件，机舱罩壳和导流罩，全部达到低温下承受冲击和载荷的要求。

2006年9月8日，东汽首批国产化大型风力发电机组下线发运。机组头上顶着多项桂冠：中国最大、唯一有厂家标识的机组，中国首台双馈异步风电机组，中国首批最大功率的低温应用型机组，国产化率高达74.5%，打破了我国兆瓦级风电机组整机依赖进口的历史，设计性能超过欧洲风电制造技术标准。

“得技术者得天下!”中国风电是一场饕餮盛宴，引来无数竞争者争夺。最终能在长跑中获胜的，还是自主技术。

风电叶片这个关键部件是国内风电机组生产的一个瓶颈。2006年8月，东汽与德国EUROS公司签订技术转让合同，合作开发1.5兆瓦风电机组叶片，拉开了中国风电叶片自主开发制造的序幕。2007年9月，在EUROS公司的支持下，东汽开始生产风机叶片。2008年2月25日，德国船级社对东汽生产的第一支1.5兆瓦风机叶片进行GL认证。此后，随着操作技术的逐渐熟练和叶片需求量的增加，东汽将引进的“手糊工艺”改为了高效的“真空灌注”工艺，使每支叶片的产出时间从最初的20天缩短到3天。

风电叶片项目小组技术员钟贤和谈起第一支叶片的研发过程仍记忆犹新：“试验用的每个螺钉、每个工装都是我们亲手去安装，手糊树脂材料时，纤维布让我们身上长满了一层小疙瘩，但是每个人都拧着一股劲要把这个骨头啃下来。”

“要实现突破，必须要有人才。”东汽风电研发中心主任王兵说。如今的东汽风电研发中心会聚了一大批国内知名高校的硕士、博士，他们已成长为具有丰富风电机组开发经验的技术人才。高水平研发团队，不但为东汽风电完善的整机制造能力奠定了坚实的基础，也是东汽风电获得自主核心技术的主要手段。

“东汽已经积累了宝贵的设计与运行经验，建立了稳定的研发、生产、服务团队，为在"十二五"期间发展海上大功率风机，开发2兆瓦、5兆瓦高空风力发电机组、垂直轴风机，加快风电技术研发步伐奠定了坚实基础。”东汽总经理助理、风电总工程师王建录说。